Экологическое оборудование компании “Chuangjie & Wantai” защищает “зеленое” производство

Сборочная линия компании “Chuangjie & Wantai” увеличивает производительность сборочных работ

Покрасочная линия компании “Chuangjie & Wantai” позволяет добиться высокого качества поверхностной обработки

Линия сварки компании “Chuangjie & Wantai” способствует повышению уровня сварочных технологий

Обработка листового металла на линии компании “Chuangjie & Wantai” способствует модернизации производства прецизионных изделий

Автоматическая линия нанесения покрытия на переднюю решетку автомобиля, линия автоматического нанесения покрытия на переднюю решетку, высокоэффективное, экологичное и индивидуальное оборудование для покрытия автомобильных деталей

Линия покраски алюминиевых профилей

Окрасочная производственная линия

Линии нанесения покрытия методом распыления | Интеллектуальная индивидуализация, полная адаптация к всем отраслям, комплексные решения по покрытию и металлопродуктам

Интеллектуальная автоматическая линия сборки Индустрии 4.0

Пыльная камера с большой циклонической системой восстановления порошка, полностью автоматическое экологичное пыльное оборудование, высокопроизводительная пыльная камера с восстановлением порошка, оборудование для индивидуализируемых пыльных линий

Автоматическая линия нанесения покрытия для сковород неприлипающих — высокая эффективность, экологичность, адаптация к разным спецификациям, индивидуальные решения по нанесению покрытия

Индивидуальная сварочная линия + прямая поставка металлических изделий, способствующая развитию всего сценария металлообработки

Контрольно-измерительное оборудование для производственной линии

Линия покраски и покрытия пластиковых изделий

Система экологического оборудования

Автоматическая линия для нанесения покрытия на колесные диски автомобилей , экологически чистая, высокоэффективная и интеллектуальная линия покрытия, оборудование для нанесения покрытия на колесные диски из различных материалов и размеров, на заказ

Оборудование для предварительной обработки линии окрашивания — интегрированное травление, фосфатирование, пассивация и керамизация, высокая эффективность, низкое энергопотребление, экологичность, совместимость с разными материалами и отраслями

Система производства чистой воды EDI

Электронное управление и интеллектуальные системы

Оборудование для предварительной обработки линии окрашивания — интегрированное обезжиривание, удаление масла и ржавчины, высокая эффективность, низкое энергопотребление, экологичность, совместимость с разными материалами и отраслями

Линия покраски пластиковых изделий

Отправить заявку

Описание

маркер

Компания Chuangjie Intelligent & Wantai Facility Engineering специализируется на проектировании, производстве, установке и интеграции линий промышленной автоматизации и линий нанесения покрытий. Компания стремится предоставлять комплексные решения для проектирования, производства и строительства линий обработки поверхностей промышленных изделий, инженерных систем защиты окружающей среды, линий нанесения покрытий, линий окончательной сборки, линий обработки листового металла и сварки. Наши решения широко применяются в таких областях промышленного производства, как автомобилестроение, производство оборудования и бытовой техники, машиностроение, транспорт и энергетика, металлообработка, производство мебели и изделий из дерева и т.д.

Данный случай представляет собой полностью автоматическую линию окрашивания пластиковых изделий, индивидуально разработанную компанией Chuangjie Intelligent & Wantai Facility Engineering Co.,Ltd (далее именуемую «Chuangjie & Wantai») для крупного предприятия, производящего бытовую технику и автомобильные внутренние пластиковые детали. Направляясь на продукты, такие как корпуса бытовой техники, автомобильные внутренние детали, корпуса товаров повседневного спроса из материалов ABS, PP, PC, PVC и других, компания создала интегрированное решение для окрашивания «интеллектуальное и высокоэффективное, экологически безопасное и соответствующее стандартам, стабильное качество», полностью решая проблемы традиционных режимов окрашивания. Chuangjie & Wantai полностью отвечает за весь процесс проектного проектирования, исследования и разработки, производства оборудования, строительных работ и установки на месте, системной настройки, обучения персонала и последующего эксплуатационному обслуживанию. Ниже приведено полное и детальное описание проекта.

（I）Общая информация о проекте

1.Основная информация о проекте

Данный проект расположен на производственном базе пластиковых изделий в промышленном парке в Восточном Китае, с общей инвестицией 8,6 миллиона юаней и общим сроком строительства 45 дней, включая 7 дней на проектное проектирование, 25 дней на исследования и разработки, производство оборудования, 8 дней на строительные работы и установку на месте, 3 дня на системную настройку, 1 день на обучение персонала и 1 день на приемку по окончании строительства. Линия производства спроектирована с годовым объемом производства 1,2 миллиона окрашенных пластиковых изделий, совместима с потребностями в окрашивании пластиковых деталей разных размеров (50мм×30мм×10мм до 800мм×600мм×300мм) и разных материалов (ABS, PP, PC, PVC). Она в основном обслуживает два ядровых направления: бытовая техника и автомобильные интерьеры. После ввода в эксплуатацию она может обеспечить дневной объем производства 3000-3500 деталей в одном сменном рабочем дне, удовлетворяя потребности заказчика в крупномасштабном производстве.

2.Контекст проекта

Исходный режим окрашивания заказчика был полуавтоматическим ручным окрашиванием, который давно имел три основных недостатка: первый — низкая производительность, дневной объем производства на одного человека составлял только 200-300 деталей, требовал более 20 операторов, что привело к высоким затратам на труд; второй — нестабильное качество окрашивания, ручное распыление склонно к возникновению дефектов, таких как прогибы, поры, цветовые различия и неравномерное покрытие, коэффициент годности покрытия был только 65%-70%, большое количество отходов вызывало потерю сырья, а также влияло на конкурентоспособность продукта на рынке; третий — несоответствие экологическим стандартам, лакированный туман и ЛОС, образующиеся в процессе распыления, напрямую выпускались без нормированной обработки, что создавало риск санкций со стороны экологических органов, а также не соответствовало национальной политике «двойного углерода» и требованиям модернизации экологической отрасли. Для полного решения вышеупомянутых проблем и реализации автоматизации, интеллектуализации и экологизации процесса окрашивания заказчик, после многочисленных исследований и сравнений, наконец, выбрал сотрудничество с Chuangjie & Wantai, поручив ей разработать полностью автоматическую линию окрашивания пластиковых изделий.

3.Основная исполнительская организация проекта и режим сотрудничества

Основная исполнительская организация данного проекта — компания Chuangjie Intelligent & Wantai Facility Engineering Co.,Ltd, которая специализируется на интегрированных услугах по исследованиям и разработкам, производству, строительству и эксплуатационному обслуживанию интеллектуального окрашивающего оборудования. У компании богатый опыт в индивидуальной разработке линий окрашивания пластиковых изделий, а также полная команда исследований и разработок, производства, строительства и совершенная послепродажная служба. Режим сотрудничества использует «гарантированный проект», Chuangjie & Wantai полностью отвечает за весь процесс от проектного проектирования, исследований и разработок, производства оборудования, строительных работ и установки на месте, системной настройки, обучения операторов (теория + практика) до бесплатного эксплуатационного обслуживания в течение 1 года и пожизненной технической поддержки на последующих этапах, гарантируя успешное введение линии производства в эксплуатацию и ее долгосрочную стабильную работу. Заказчик только нужно оснастить небольшое количество менеджеров и инспекторов для обеспечения нормальной работы линии производства.

4.Результаты реализации проекта

Проект был завершен в срок и один раз прошел приемку соответствующими органами, такими как экологическое управление, качество, безопасное производство и другие, и успешно введен в нормальное производство. После ввода в эксплуатацию были достигнуты четыре основных результата: первый — производительность была значительно повышена, дневной объем производства в одном сменном рабочем дне увеличился с 200-300 деталей до 3000-3500 деталей, производительность увеличилась более чем в 10 раз, годовая производительность достигла проектной цели в 1,2 миллиона деталей; второй — качество было значительно улучшено, коэффициент годности покрытия увеличился с 65%-70% до более чем 98%, что значительно снизило процент брака, уменьшило потерю сырья, и значительно улучшило внешнюю текстуру и производительность продуктов; третий — экологические показатели полностью соответствовали стандартам, отходящий газ, сточная вода и твердые отходы были централизованно обработаны и выпущены в соответствии с стандартами, полностью решив проблему экологической защиты и избежав риска экологических санкций; четвертый — затраты были значительно снижены, затраты на труд снизились более чем на 70%, ежегодно экономится около 1,8 миллиона юаней на эксплуатационных затратах, а энергопотребление снизилось более чем на 30%. Конкурентоспособность продуктов заказчика значительно улучшилась и получила широкое признание в отрасли.

Пластиковые игрушки и изделия из них 4171 (6)

（II）Параметры планировки линии производства

Данная линия производства использует «U-образный» модульный дизайн планировки, следуя основным принципам «плавного процесса, четкой зонификации, экономии энергии и высокой эффективности, безопасности и экологичности, удобства эксплуатации и обслуживания, сильной масштабируемости». Сочетаясь с многолетним опытом Chuangjie & Wantai в планировании интеллектуальных линий окрашивания и фактической ситуацией цеха заказчика (доступная площадь цеха около 800 квадратных метров), она в полной мере использует площадь цеха, сокращает расстояние транспортировки материалов, разделяя весь производственный процесс на 9 ядровых функциональных зон. Каждая зона бесшовно соединена полностью автоматической подвесной конвейерной цепью, разработанной самостоятельно Chuangjie & Wantai, а также установлены вспомогательные функциональные зоны для обеспечения высокоэффективной, стабильной и безопасной работы линии производства. Конкретная планировка (расположена в порядке производственного процесса):

1.Зона хранения сырья

Расположена на входе в линию производства, занимающая площадь около 80 квадратных метров, оснащена легкими стеллажами, электрическими погрузчиками и столами для проверки сырья, в основном используется для хранения сырья пластиковых изделий, подлежащих окрашиванию. Сырье хранится в отдельных зонах в соответствии с материалом (ABS, PP, PC, PVC), размером и категорией продукта, с нанесением четких идентификационных этикеток, облегчая классифицированное управление менеджерами и быстрый доступ операторами; стол для проверки сырья используется для предварительного внешнего осмотра поступающего сырья, исключения деталей с царапинами, деформациями, фасками, пятнами и другими дефектами на поверхности, гарантируя, что только годное сырье может попасть в следующий процесс и контролируя качество продукта от источника.

2.Зона загрузки

Примыкает к зоне хранения сырья, занимающая площадь около 60 квадратных метров, оснащена полностью автоматической загрузочной машиной, подвесной конвейерной цепью (разработанной самостоятельно Chuangjie & Wantai, с стабильной работой, низким шумом и нагрузкой, соответствующей характеристикам пластиковых деталей), и быстро заменяемыми фикстурами для деталей, используя сочетание «ручного обслуживания + автоматической загрузки». Операторы размещают годное сырье на подставке для подачи загрузочной машины, которая с помощью роботизованного плеча точно захватывает детали и фиксирует их на специальных фикстурах. Подвесная конвейерная цепь движется с постоянной регулируемой скоростью 0,6-1,0м/мин, плавно передавая детали в зону предварительной обработки; зона оснащена ограждениями, аварийными кнопками и предупреждающими знаками для полной защиты личной безопасности операторов.

3.Зона предварительной обработки

Занимающая площадь около 150 квадратных метров, это ядровая зона предварительной обработки для окрашивания пластиковых изделий (пластиковые детали имеют гладкую поверхность, и требуется предварительная обработка для усиления адгезии покрытия). В соответствии с фиксированным технологическим процессом «удаление масла → промывка водой → активизация → промывка водой → сушка» установлены 5 обработочных баков из коррозионноустойчивого материала PP и 1 сушильная печь с циркуляцией горячего воздуха, индивидуально изготовленная Chuangjie & Wantai. Каждый бак оснащен системами автоматического контроля температуры, уровня жидкости и фильтрации для обеспечения стабильного эффекта обработки; детали транспортируются конвейерной цепью, последовательно проходя через каждый процесс обработки, полностью удаляя масляные пятна, пыль и статику с поверхности, активизируя поверхностные молекулы и закладывая прочную основу для последующих процессов окрашивания; сушильная печь использует электрический нагрев (газовый нагрев опционально), принудительную конвекционную циркуляцию горячего воздуха, а температура сушки 60-80℃ может быть бесконтактно регулирована, гарантируя отсутствие остатков влаги на поверхности деталей.

4.Зона удаления пыли и статики

Примыкает к зоне предварительной обработки, занимающая площадь около 30 квадратных метров, оснащена 2 ионными пушками и 1 системой сбора пыли, в основном используется для удаления мелкой пыли и статики, оставшихся на поверхности деталей после предварительной обработки и сушки. Ионные пушки могут быстро нейтрализовать статику на поверхности деталей (предотвращая неравномерную адсорбцию лакированного тумана во время окрашивания, приводящего к дефектам покрытия), а системы сбора пыли могут эффективно собирать мелкую пыль на поверхности деталей и в воздухе, гарантируя, что поверхность деталей чиста и свободна от примесей, дальнейшая повышение адгезии покрытия и качества окрашивания, и подготовка к входу в ядровую зону окрашивания.

5.Зона окрашивания

Занимающая площадь около 180 квадратных метров, это закрытое пылезащищенное цех класса 100 000, являющееся ядровой зоной всей линии производства. Оно оснащено 3 полностью автоматическими электростатическими распылителями-роботами, интегрированными Chuangjie & Wantai, 1 системой подачи водных лакиров, 1 системой подачи порошка, 1 системой восстановления лакированного тумана, поддерживает гибкое переключение между водными лакирами и порошковыми технологиями окрашивания, может удовлетворять диверсифицированным потребностям разных заказчиков и разных продуктов в покрытиях. Распылитель-робот управляется посредством программирования, может автоматически регулировать угол распыления, скорость и количество используемого лака в зависимости от формы и размера детали, гарантируя равномерное окрашивание без мертвых зон и соответствующее стандарту толщина; зона окрашивания оснащена системой контроля постоянной температуры и влажности, строго контролирующей температуру в диапазоне 25-30℃ и влажность в диапазоне 40%-60%, гарантируя стабильную среду окрашивания и обеспечивая качество окрашивания с экологического уровня.

6.Зона выравнивания

Расположена за зоной окрашивания, занимающая площадь около 40 квадратных метров, бесшовно соединена с зоной окрашивания, имеет закрытый дизайн и оснащена системой контроля постоянной температуры и влажности (параметры совпадают с зоной окрашивания), температура выравнивания контролируется в диапазоне 25-30℃, время выравнивания — 5-8 минут. После окрашивания детали транспортируются конвейерной цепью в эту зону для обработки выравнивания, позволяя лаку на поверхности деталей естественно текать и выравниваться, устраняя мелкие дефекты, такие как поры, пузырьки, прогибы, оранжевая кожура, которые могут возникнуть в процессе распыления, сделать поверхность покрытия более ровной и гладкой, повышая внешнюю текстуру и эстетику покрытия.

7.Зона процесса отверждения

Расположена за зоной выравнивания, занимающая площадь около 120 квадратных метров, это ключевая зона для обеспечения формирования покрытия и повышения твердости и адгезии покрытия. Она оснащена 2 печами для отверждения с циркуляцией горячего воздуха, индивидуально изготовленными Chuangjie & Wantai, используя сегментное управление температурой с точностью регулирования температуры ±1℃, которая может гибко регулировать параметры отверждения в соответствии с технологиями окрашивания (водные лаки, порошок). Внутри печи для отверждения установлены направляющие пластины для обеспечения равномерной циркуляции горячего воздуха, предотвращая трещины, отслаивание и другие дефекты покрытия, вызванные неравномерным нагревом различных частей детали; одновременно оснащена интерфейсом для сбора отходящего газа, который подключен к общей системе экологической обработки цеха, уменьшая неорганизованную эмиссию ЛОС в процессе отверждения. После обработки выравнивания детали равномерно печи для отверждения конвейерной цепью, параметры отверждения для водных лакиров — 80-100℃ в течение 12-15 минут, для порошковых покрытий — 160-180℃ в течение 10-12 минут. После отверждения твердость покрытия достигает ≥2H, а адгезия — 1 класса, полностью соответствующая стандартам качества заказчика.

8.Зона охлаждения

Примыкает к зоне процесса отверждения, занимающая площадь около 50 квадратных метров, используя сочетание естественного охлаждения и принудительного воздушного охлаждения, оснащена 4 промышленными ерами, вентиляционными каналами и приборами для контроля температуры, в основном используется для быстрого охлаждения высокотемпературных деталей после отверждения до комнатной температуры (25±5℃). Температура деталей после отверждения близка к температуре отверждения, прямое выгрузка может привести к деформации и изменению цвета покрытия, поэтому после того как детали зону охлаждения конвейерной цепью, ера постоянно подают холодный воздух, а вентиляционные каналы ускоряют циркуляцию воздуха, контролируя время охлаждения в пределах 10-15 минут, гарантируя равномерное и быстрое охлаждение. Прибор для контроля температуры в реальном времени отображает температуру в зоне, оператор может регулировать мощность ера в соответствии с фактической ситуацией, обеспечивая эффект охлаждения; внизу зоны охлаждения установлено устройство для сбора воды, собирающее конденсированную воду из воздуха, которое регулярно очищается, чтобы предотвратить влияние воды на качество поверхности деталей и окружающую среду цеха.

9.Зона выгрузки, проверки и хранения готовой продукции

Расположена в конце линии производства, занимающая площадь около 90 квадратных метров, это ядровая зона завершения линии производства, интегрирующая три функции: выгрузка, контроль качества и хранение готовой продукции, с четкой зонификацией и бесшовным соединением каждой функциональной зоны. Зона выгрузки оснащена полностью автоматической выгрузочной машиной и устройством для демонтажа фикстур деталей. Роботизованный плеч точно захватывает охлажденные детали, демонтирует фикстуры и плавно размещает их на конвейерной линии для проверки, реализуя автоматическую выгрузку и уменьшая царапины на покрытии, вызванные ручным контактом; зона проверки оснащена тестером толщины покрытия, тестером адгезии и столом для внешнего осмотра. Инспекторы проводят всесторонний контроль качества деталей в порядке «внешний вид → толщина → адгезия», деля детали на три категории: годные детали, детали на переработку и отходы. Годные детали маркируются и отправляются в зону хранения, детали на переработку отправляются в специальную зону переработки для повторной обработки, а отходы утилизируются в соответствии с экологическими стандартами; зона хранения оснащена тяжелыми стеллажами, системой управления инвентарем и влагозащитными, пылезащитными средствами. Годные детали хранятся в отдельных зонах в соответствии с заказами заказчиков и категориями продуктов. Система управления инвентарем может реализовать реальное время учета инвентаря и отслеживание отгрузки, гарантируя стандартизированное и упорядоченное управление готовой продукцией.

10.Вспомогательные функциональные зоны

Помимо вышеупомянутых 9 ядровых функциональных зон, линия производства также оснащена 3 вспомогательными функциональными зонами для обеспечения нормальной работы линии производства: первый — зона эксплуатации и обслуживания оборудования (занимающая площадь около 30 квадратных метров), оснащена специальными инструментами для ремонта и стеллажами для запасных частей, используется для ежедневного контроля оборудования, диагностики неисправностей и хранения запасных частей. Профессиональные специалисты по эксплуатации и обслуживанию из Chuangjie & Wantai регулярно проводят осмотры и обслуживание, минимизируя процент неисправностей оборудования; второй — зона хранения лака и вспомогательных материалов (занимающая площадь около 40 квадратных метров), используя взрывозащищенный и антистатический дизайн, оснащена вентиляционными устройствами и резервуарами для сбора утечек, используется для хранения водных лакиров, порошковых покрытий, средств для удаления масла, активаторов и других вспомогательных материалов, хранятся в отдельных зонах в соответствии с правилами хранения опасных товаров, управляются специальными сотрудниками для предотвращения безопасных происшествий; третий — офисная и зона отдыха (занимающая площадь около 30 квадратных метров), оснащена офисными столами и стульями, диванами для отдыха, первой помощи и другими удобствами, предоставляющая офисные и зоны отдыха для менеджеров и инспекторов, а также хранит соответствующие документы правил и регламентов, такие как безопасное производство, эксплуатация оборудования и другие, для обучения и ознакомления персонала.

（III）Основной технологический процесс

Основной технологический процесс данной линии производства следует замкнутому циклу полной цепи «поступление сырья → предварительная обработка → окрашивание → послеобработка → проверка → хранение → отгрузка», охватывая все звенья, такие как все производственные процессы до и после окрашивания, контроль качества, выгрузка и транспортировка, упаковка и отгрузка. Весь процесс автоматически контролируется центральной системой управления, разработанной самостоятельно Chuangjie & Wantai. Операторы только должны отвечать за осмотр, тонкую настройку параметров и обработку аномалий, гарантируя плавный процесс, стабильное качество и высокую эффективность. Все звенья тесно связаны, каждый процесс оснащен стандартизированными правилами эксплуатации и точками контроля качества, которые являются отслеживаемыми и контролируемыми на всем протяжении. Конкретный полный процесс:

Первый шаг: поступление сырья и управление хранением. Пластиковые сырья, подлежащие окрашиванию (материалы такие как ABS, PP, PC, PVC), транспортируются на зону хранения сырья цеха специальными транспортными средствами. Операторы используют электрические погрузчики для переноса сырья на соответствующие стеллажи, хранят их в отдельных зонах в соответствии с материалом, размером и категорией продукта, и наносят четкие этикетки. После поступления сырья на завод инспекторы проводят предварительный внешний осмотр на столе для проверки сырья, исключая детали с царапинами, деформациями, фасками, пятнами и другими дефектами на поверхности. Годное сырье может быть включено в используемый инвентарь, и ведется журнал поступления сырья для реализации отслеживаемости источников сырья и контроля базового качества окрашивания продукта от источника.

Второй шаг: загрузка и транспортировка. Операторы извлекают годное сырье из зоны хранения сырья, размещают на подставке для подачи загрузочной машины в зоне загрузки, запускают полностью автоматическую загрузочную машину, роботизованный плеч точно захватывает детали в соответствии с предварительно установленной программой, крепко фиксируя их на быстро заменяемых специальных фикстурах, гарантируя, что детали не дрожат и не падают во время транспортировки. Затем запускается полностью автоматическая подвесная конвейерная цепь (скорость движения 0,6-1,0м/мин, бесконтактно регулируемая в соответствии с потребностями производства), которая равномерно и плавно транспортирует фикстуры с закрепленными деталями в зону предварительной обработки, переходя к следующему процессу. Во время загрузки операторы осуществляют постоянный осмотр, своевременно выявляя проблемы, такие как ослабление фикстур, смещение положения деталей и другие, гарантируя качество загрузки.

Третий шаг: процесс предварительной обработки. Предварительная обработка — это ключевое звено для повышения адгезии покрытия. После того как детали транспортируются конвейерной цепью в зону предварительной обработки, они работают последовательно в строгом соответствии с фиксированным процессом «удаление масла → промывка водой → активизация → промывка водой → сушка». Сначала они входят в бак для удаления масла, специальное средство для удаления масла химически реагирует с масляными пятнами на поверхности деталей, полностью удаляя масляные пятна, отпечатки пальцев и другие примеси на поверхности деталей, гарантируя полное сочетание покрытия и поверхности деталей; затем они входят в бак для промывки водой, промывают остатки средства для удаления масла на поверхности деталей чистой водой, чтобы предотвратить влияние средства для удаления масла на последующий эффект активации; затем они входят в бак для активации, активизируя поверхностные молекулы деталей через активатор для дальнейшего повышения адгезии покрытия; затем они снова входят в бак для промывки водой, промывая остатки активатора, гарантируя, что поверхность деталей чиста и свободна от остатков; наконец, они входят в сушильную печь с циркуляцией горячего воздуха, и вода на поверхности деталей полностью высыхает через принудительную конвекционную циркуляцию горячего воздуха при регулируемой температуре 60-80℃, гарантируя отсутствие остатков влаги и закладывая прочную основу для последующего процесса окрашивания. Весь процесс предварительной обработки контролируется в реальном времени системами автоматического контроля температуры и уровня жидкости, гарантируя стабильность параметров и согласованность эффекта обработки каждого процесса.

Четвертый шаг: обработка удаления пыли и статики. Детали, высушенные после предварительной обработки, равномерно транспортируются конвейерной цепью в зону удаления пыли и статики, 2 ионные пушки, оснащенные этой зоной, запускаются, быстро нейтрализующие остаточную статику на поверхности деталей (предотвращая неравномерную адсорбцию лакированного тумана во время последующего окрашивания, что приводит к дефектам покрытия, таким как прогибы, поры и другие); одновременно система сбора пыли работает синхронно, эффективно собирая мелкую пыль и примеси на поверхности деталей и в воздухе, гарантируя, что поверхность деталей чиста и свободна от дефектов. После завершения обработки детали продолжают транспортироваться конвейерной цепью в ядровую зону окрашивания, весь процесс полностью закрыт, предотвращая вторичное загрязнение и дальнейшая гарантия качества окрашивания.

Пятый шаг: ядровой процесс окрашивания. Зона окрашивания — это закрытое пылезащищенное цех класса 100 000, система контроля постоянной температуры и влажности строго контролирует температуру региона в диапазоне 25-30℃ и влажность в диапазоне 40%-60%, предоставляя стабильные экологические условия для окрашивания. После того как детали входят в зону окрашивания, гибко переключается между водными лакирами или порошковыми технологиями окрашивания в соответствии с потребностями продуктов, 3 полностью автоматических электростатических распылителя-робота, интегрированных Chuangjie & Wantai, запускаются в соответствии с предварительно установленной программой, точно регулируя угол распыления, скорость и количество используемого лака, распыляя детали во всех направлениях без мертвых зон, гарантируя равномерное окрашивание и соответствующее стандарту толщина (толщина покрытия может быть регулирована в соответствии с потребностями заказчика). Во время процесса распыления система восстановления лакированного тумана работает синхронно, эффективно восстанавливая лакированный туман и порошок, не прикрепленные к поверхности деталей, уменьшая потерю сырья, а также снижая неорганизованную эмиссию ЛОС для реализации экологического окрашивания; после завершения распыления детали медленно транспортируются конвейерной цепью в зону выравнивания, предотвращая царапины, прогибы и другие дефекты на покрытии из-за быстрого движения.

Шестой шаг: обработка выравнивания. После того как детали входят в зону выравнивания, они проходят обработку выравнивания в течение 5-8 минут в том же режиме постоянной температуры и влажности, что и в зоне окрашивания (температура 25-30℃, влажность 40%-60%). Во время процесса выравнивания лак на поверхности деталей естественно текет и выравнивается, постепенно устраняя мелкие дефекты, такие как поры, пузырьки, прогибы, оранжевая кожура, которые могут возникнуть в процессе распыления, делая поверхность покрытия более ровной и гладкой, повышая внешнюю текстуру и эстетику покрытия, и подготовка к последующему процессу отверждения. Зона выравнивания имеет закрытый дизайн, предотвращая вход внешней пыли и примесей, гарантируя, что эффект выравнивания не затрагивается.

Седьмой шаг: процесс отверждения. Детали после выравнивания равномерно транспортируются конвейерной цепью в зону процесса отверждения, эта зона оснащена 2 печами для отверждения с циркуляцией горячего воздуха, индивидуально изготовленными Chuangjie & Wantai, используя сегментное управление температурой с точностью регулирования температуры ±1℃. В соответствии с различными технологиями окрашивания гибко регулируются параметры отверждения: параметры отверждения для деталей с водным лаком — 80-100℃ в течение 12-15 минут, параметры отверждения для деталей с порошковым покрытием — 160-180℃ в течение 10-12 минут. Направляющие пластины внутри печи для отверждения гарантируют равномерную циркуляцию горячего воздуха, предотвращая трещины, отслаивание и другие дефекты покрытия, вызванные неравномерным нагревом различных частей детали; одновременно интерфейс для сбора отходящего газа, оснащенный печей для отверждения, подключен к общей системе экологической обработки цеха, эффективно собирая ЛОС, образующиеся в процессе отверждения, для реализации эмиссии в соответствии с стандартами. После отверждения твердость покрытия деталей достигает ≥2H, а адгезия — 1 класса, полностью соответствующая стандартам качества заказчика.

Восьмой шаг: обработка охлаждения. Температура деталей после отверждения довольно высока (близка к температуре отверждения), прямое выгрузка может привести к деформации и изменению цвета покрытия, поэтому они должны войти в зону охлаждения для обработки охлаждения. Зона охлаждения использует сочетание естественного охлаждения и принудительного воздушного охлаждения, 4 промышленных ера постоянно подают холодный воздух, вентиляционные каналы ускоряют циркуляцию воздуха, приборы для контроля температуры в реальном времени отображают температуру в зоне, операторы регулируют мощность ера в соответствии с фактической ситуацией, контролируя время охлаждения в пределах 10-15 минут, гарантируя быстрое и равномерное охлаждение деталей до комнатной температуры (25±5℃). Устройство для сбора воды внизу зоны охлаждения собирает конденсированную воду из воздуха, которое регулярно очищается, чтобы предотвратить влияние воды на качество поверхности деталей и окружающую среду цеха; после завершения охлаждения детали транспортируются конвейерной цепью в зону выгрузки, проверки и хранения готовой продукции.

Девятый шаг: выгрузка, проверка и сортировка. После того как детали входят в зону выгрузки, проверки и хранения готовой продукции, сначала осуществляется автоматическая выгрузка: роботизованный плеч полностью автоматической выгрузочной машины точно захватывает охлажденные детали, демонтирует специальные фикстуры, плавно размещает детали на конвейерной линии для проверки, реализуя автоматическую выгрузку и уменьшая царапины на покрытии, вызванные ручным контактом. Затем входит в этап проверки, инспекторы проводят всесторонний контроль качества деталей с использованием профессионального оборудования, такого как тестер толщины покрытия, тестер адгезии и другие, в соответствии с стандартным процессом «внешний вид → толщина → адгезия», деля детали на три категории: годные детали, детали на переработку и отходы: годные детали маркируются годными этикетками и отправляются в зону хранения готовой продукции; детали на переработку отправляются в специальную зону переработки для повторной обработки и повторной проверки; отходы утилизируются в соответствии с экологическими стандартами, предотвращая загрязнение окружающей среды. Во время процесса проверки ведется журнал проверки, записываются результаты проверки, реализуя отслеживаемость качества продукции.

Десятый шаг: хранение готовой продукции и отгрузка. После того как годные детали отправляются в зону хранения готовой продукции, операторы размещают их на соответствующих тяжелых стеллажах в соответствии с заказами заказчиков и категориями продуктов. Система управления инвентарем, оснащенная зоной хранения, в реальном времени записывает информацию об инвентаре, реализуя реальное время учета инвентаря и отслеживание отгрузки. Зона хранения оснащена влагозащитными и пылезащитными средствами, регулярно провентилируется и очищается, гарантируя, что готовая продукция не мокнет и не накапливает пыль, защищая качество готовой продукции. Когда заказчик выдает приказ на отгрузку, операторы запрашивают местоположение соответствующей готовой продукции через систему управления инвентарем в соответствии с потребностями заказа, используют электрические погрузчики для переноса готовой продукции в зону отгрузки, упаковывают и считают, затем передают транспортным средствам, назначенным заказчиком, завершая процесс отгрузки. Во время отгрузки проверяются информация о заказе и информация о готовой продукции, гарантируя, что отгружаемые продукты точны, и одновременно обновляется журнал инвентаря, реализуя управление замкнутым циклом на всем протяжении.

Весь основной технологический процесс имеет высокую степень автоматизации, каждый процесс тесно связан и взаимосвязан, что не только гарантирует производительность, но также гарантирует качество окрашивания и экологическое соответствие, полностью решая проблемы исходного полуавтоматического ручного режима окрашивания заказчика, реализуя интеллектуальное, высокоэффективное и экологическое производство окрашивания пластиковых изделий, и полностью отражает технические преимущества и возможности комплексного обслуживания Chuangjie & Wantai в области интеллектуального окрашивающего оборудования.

（IV）Мероприятия по экологической защите

Данный проект в строгом соответствии с национальной политикой «двойного углерода» и требованиями модернизации экологической отрасли, принимая за основу принципы «зеленого окрашивания, эмиссии в соответствии с стандартами, рециркуляция и низкокарбонейтной энергосбережения», сочетаясь с характеристиками производства окрашивания пластиковых изделий, целенаправленно разработал пять основных мероприятий по экологической защите, полностью контролируя отходящий газ, сточную воду, твердые отходы, шум и энергопотребление в производственном процессе, гарантируя, что все экологические показатели соответствуют соответствующим национальным и местным стандартам, полностью решая экологические проблемы исходного режима окрашивания заказчика, и реализуя согласованное развитие экологической защиты и производства. Конкретные мероприятия:

1.Мероприятия по обработке отходящего газа

Направляясь на лакированный туман, ЛОС и другие отходящие газы, образующиеся в процессах окрашивания, отверждения и других, используется трехуровневая технология обработки «восстановление лакированного тумана + адсорбция активированным углем + фотокаталитическое окисление» для реализации эмиссии отходящего газа в соответствии с стандартами. Зона окрашивания оснащена специальной системой восстановления лакированного тумана, эффективно восстанавливающей неприкрепленный лакированный туман во время распыления с коэффициентом восстановления более 95%, что не только уменьшает потерю сырья, но также снижает концентрацию загрязнителей отходящего газа; восстановленный отходящий газ входит в устройство адсорбции активированным углем, удаляющее ЛОС и мелкие примеси через адсорбцию активированного углерода. После насыщения адсорбции активированный углерод регулярно заменяется и утилизируется в соответствии с правилами профессиональными организациями; наконец, остаточные ЛОС дополнительно разлагаются устройством фотокаталитического окисления, гарантируя, что концентрация ЛОС в обработанном отходящем газе ≤30мг/м³, концентрация частиц ≤10мг/м³, соответствующая «Государственному стандарту о комплексных эмиссиях воздушных загрязнителей» (GB 16297-1996). Одновременно производственный цех имеет закрытый дизайн и оснащен системой принудительной вентиляции, гарантируя своевременную эмиссию отходящего газа в цехе, предотвращая накопление, влияющее на здоровье операторов и окружающую среду вокруг.

2.Мероприятия по обработке сточной воды

Сточная вода, образующаяся в производственном процессе, в основном является промывочной сточной водой из процесса предварительной обработки (с остатками средства для удаления масла и активатора), используется интегрированная технология обработки «разделение масла и оседение + коагуляционная реакция + фильтрация + дезинфекция» для реализации рециркуляции и эмиссии сточной воды в соответствии с стандартами. На выходе сточной воды установлен резервуар для разделения масла и оседения, удаляющий подплавающий масл и взвешенные примеси из сточной воды; затем он входит в резервуар коагуляционной реакции, добавляются коагулянты для коагуляции и оседения загрязнителей в сточной воде, разделяя твердо-жидкостную смесь; обработанная сточная вода после оседения дополнительно удаляет мелкие примеси через фильтрующее устройство, затем убивает вредные микроорганизмы через дезинфицирующее устройство, гарантируя, что ХПК обработанной сточной воды ≤50мг/л, БПК₅ ≤10мг/л, значение pH между 6-9, соответствующая «Государственному стандарту о комплексных выбросах сточных вод» (GB 8978-1996). Более 80% обработанной сточной воды рециркулируется для процесса промывки предварительной обработки, а оставшаяся сточная вода, после успешного прохождения контроля, выпускается на станцию очистки сточных вод промышленного парка для дальнейшей обработки, реализуя рециркуляцию водных ресурсов и уменьшая потерю водных ресурсов.

3.Мероприятия по обработке твердых отходов

Твердые отходы, образующиеся в данном проекте, в основном делятся на три категории, реализуется принцип управления «классифицированная коллекция, классифицированная утилизация, рециркуляция», исключая загрязнение твердыми отходами. Во-первых, перерабатываемые твердые отходы, включая осадок примесей, образующийся в процессе предварительной обработки, лакированный шлам, собранный системой восстановления лакированного тумана, переработанные материалы некачественных деталей и другие, которые после классифицированной коллекции отправляются в профессиональные организации для дробления и обработки, а затем рециркулируются для производства сырья пластиковых изделий, реализуя повторное использование ресурсов; во-вторых, опасные твердые отходы, включая отработанный активированный углерод, отработанные лакированные ведра, отработанные контейнеры для вспомогательных материалов и другие, которые хранятся в специальных герметичных контейнерах в временном хранилище опасных отходов с взрывозащитой и антистатикой, с нанесением знаков опасных отходов, регулярно отправляются в профессиональные организации с соответствующими квалификациями для ной утилизации, и журналы транспортировки и утилизации тщательно записываются на всем протяжении; в-третьих, обычные твердые отходы, включая бытовой мусор операторов, упаковочный отход и другие, которые сбрасываются в специальные мусорные баки по категориям, и централизованно собираются и утилизируются департаментом санитарии промышленного парка, гарантируя нулевое загрязнение и нулевое беспорядочное складирование твердых отходов.

4.Мероприятия по обработке шума

Направляясь на шум, возникающий при работе оборудования линии производства (распылитель-роботы, вентиляторы, еры, печи для отверждения и другие), используется тройная мера обработки «снижение шума на источнике, снижение шума при передаче, снижение шума при защите» для гарантирования соответствия шума стандартам. В отношении снижения шума на источнике выбирается оборудование с низким шумом и энергосбережением, все оборудование соответствует национальным стандартам эмиссии шума, снижая возникновение шума от источника; в отношении снижения шума при передаче в процессе установки оборудования устанавливаются амортизационные подушки и звукоизоляционные кабины, закрытое звукоизоляционное обработка проводится для оборудования с высоким шумом, такого как вентиляторы, трубопроводы и другие, стены цеха отделаны звукоизоляционным материалом, уменьшая передачу шума; в отношении снижения шума при защите для операторов предоставляются индивидуальные средства защиты, такие как звукоизоляционные ушные плитки, наушники и другие, регулярно проводится контроль шума, гарантируя, что уровень шума в цехе ≤75дБ(А), уровень шума на границе завода ≤55дБ(А), соответствующая «Государственному стандарту о выбросах окружающего шума на границе промышленных предприятий» (GB 12348-2008), предотвращая влияние шума на здоровье операторов и жизнь жителей вокруг.

5.Мероприятия по экономии энергии и снижению потребления

Сочетаясь с интеллектуальными характеристиками линии производства, разработаны всесторонние мероприятия по экономии энергии и снижению потребления для реализации низкокарбонатного производства и снижения операционных затрат. Во-первых, экономия энергии оборудованием: выбирается энергосберегающие электродвигатели и светильники LED, все нагревательное оборудование (сушильные печи, печи для отверждения) использует сегментное управление температурой и технологию восстановления отходящего тепла, а отходящее тепло, образующееся печами для отверждения и сушильными печами, восстанавливается для отопления цеха и процессов промывки предварительной обработки, коэффициент восстановления отходящего тепла более 60%, что значительно снижает потребление электроэнергии и тепловой энергии; во-вторых, экономия энергии технологией: оптимизируются параметры процессов окрашивания, отверждения и других, используется автоматическое точное управление для уменьшения потерь лака, вспомогательных материалов и энергии, а также продвигается технология окрашивания водными лакирами для замены традиционных высокоэнергозатратных и высоко загрязняющих лакиров, дальнейшая снижение затрат на экологическую обработку и энергопотребление; в-третьих, экономия энергии управлением: устанавливается система управления энергетическим учетом для проведения реального времени мониторинга, статистического анализа потребления воды, электроэнергии, газа и другой энергии линии производства, регулярно проводится обучение по экономии энергии, стандартизируется процесс эксплуатации операторами, исключается потеря энергии, гарантируя, что энергопотребление линии производства снижено более чем на 30% по сравнению с традиционным режимом окрашивания, реализуя взаимовыгодное сотрудничество в области экономии энергии и экологической защиты.

（V）Итог проекта

Данный проект, как гарантированный проект полностью автоматической линии окрашивания пластиковых изделий, индивидуально разработанный компанией Chuangjie Intelligent & Wantai Facility Engineering Co.,Ltd для крупного предприятия, производящего бытовую технику и автомобильные внутренние пластиковые детали, на всем протяжении был сосредоточен на основных целях «интеллектуальное и высокоэффективное, экологически безопасное и соответствующее стандартам, стабильное качество и контролируемые затраты». Сочетаясь с фактическими производственными проблемами заказчика и тенденциями развития отрасли, он завершил всесторонние услуги от проектного проектирования, исследований и разработок, производства оборудования, строительных работ и установки на месте, системной настройки, обучения персонала и последующего эксплуатационному обслуживанию. Проект был завершен в срок, один раз прошел приемку и успешно введен в производство, достигнув значительных экономических, экологических и социальных выгод, полностью соответствующих ожидаемым целям. Конкретный итог:

1.Результаты реализации проекта значительны, полностью решены основные проблемы заказчика. Данный проект успешно заменил исходный полуавтоматический ручной режим окрашивания заказчика, реализовав автоматизацию и интеллектуализацию всего процесса окрашивания пластиковых изделий. В отношении производительности дневной объем производства в одном сменном рабочем дне увеличился с 200-300 деталей до 3000-3500 деталей, годовая производительность достигла 1,2 миллиона деталей, производительность увеличилась более чем в 10 раз, полностью удовлетворяя потребности заказчика в крупномасштабном производстве; в отношении качества коэффициент годности покрытия увеличился с 65%-70% до более чем 98%, показатели такие как твердость покрытия, адгезия и другие соответствуют стандартам заказчика, внешняя текстура продукта значительно улучшилась, а конкурентоспособность на рынке значительно увеличилась; в отношении затрат затраты на труд снизились более чем на 70%, энергопотребление снизилось более чем на 30%, ежегодно экономится около 1,8 миллиона юаней на эксплуатационных затратах, эффективно повышая прибыльность заказчика; в отношении экологической защиты через пять основных мероприятий по экологической защите полное соответствие эмиссии отходящего газа, сточной воды, твердых отходов и шума стандартам, полностью решая риск экологических санкций для заказчика и помогая ему реализовать трансформацию в зеленое производство.

2.Проектный проект научный и рациональный, с отличной адаптивностью и масштабируемостью. Данный проект использует «U-образный» модульный дизайн планировки, в полной мере используя 800 квадратных метров доступной площади цеха, разделяя его на 9 ядровых функциональных зон и 3 вспомогательных функциональных зон, реализуя бесшовное соединение каждой зоны через полностью автоматическую подвесную конвейерную цепь, сокращая расстояние транспортировки материалов и повышая производительность; линия производства совместима с потребностями в окрашивании различных материалов, таких как ABS, PP, PC, PVC, и пластиковых изделий различных размеров от 50мм×30мм×10мм до 800мм×600мм×300мм, поддерживает гибкое переключение между водными лакирами и порошковыми технологиями окрашивания, адаптируясь к диверсифицированным потребностям заказчика в производстве различных категорий. Одновременно линия производства использует модульный дизайн, оставляя интерфейсы для расширения оборудования и модернизации технологий. В соответствии с будущими потребностями заказчика в повышении производительности и модернизации продуктов, он может гибко добавлять оборудование и оптимизировать технологии без крупномасштабной реконструкции цеха, снижая последующие затраты на модернизацию для заказчика и обладая сильной масштабируемостью и адаптивностью.

3.Сильная техническая поддержка и всестороннее гарантирование комплексных услуг на всем протяжении. Chuangjie & Wantai, как основная исполнительская организация проекта, в полной мере реализует свои технические преимущества в области интеллектуального окрашивающего оборудования, полностью автоматическая подвесная конвейерная цепь, электростатический распылитель-робот, центральная система управления и другое ядровое оборудование, разработанные самостоятельно, работают стабильно и удобны в эксплуатации, гарантируя, что уровень автоматизации линии производства достигает лидирующего положения в отрасли; одновременно используя режим сотрудничества «гарантированный проект», полностью отвечает за проектное проектирование, исследования и разработки, производства оборудования, строительных работ и установки на месте, системной настройки, обучения персонала и последующего эксплуатационному обслуживанию, предоставляя заказчику «одноэтапное» интегрированное обслуживание. Во время реализации проекта была организована профессиональная команда для постоянного пребывания на месте, своевременно решая различные проблемы в процессе строительства и настройки, гарантируя прогресс проекта в срок; после ввода в эксплуатацию предоставляется 1 год бесплатного эксплуатационного обслуживания и пожизненная техническая поддержка, регулярно проводится осмотр и обслуживание оборудования, а также обучение операторов по профессиональным навыкам, гарантируя долгосрочную стабильную работу линии производства, что получил высокое признание заказчика.

4.Проект имеет далеко идущее значение и хорошее значение для продвижения. Успешная реализация данного проекта не только полностью решила проблемы исходного режима окрашивания заказчика, повысила производительность, качество продукта и конкурентоспособность заказчика на рынке, но также реализовала национальные политические требования зеленого развития и низкокарбонатной экологической защиты, достигнув единства экономических, экологических и социальных выгод. Одновременно, нацеленный на общие проблемы отрасли окрашивания пластиковых изделий, данный проект разработал полностью автоматическое интеллектуальное решение для окрашивания, которое может быть воспроизведено и продвигено, охватывая множество областей применения, таких как бытовая техника, автомобильные интерьеры и другие, адаптируясь к потребностям окрашивания продуктов различных материалов и размеров, предоставляя ценный проектный опыт и техническую информацию для предприятий в той же отрасли, и имея важное демонстрационное значение и значение для продвижения автоматизации, интеллектуализации и экологизации отрасли окрашивания пластиковых изделий.

Итог, данная полностью автоматическая линия окрашивания пластиковых изделий имеет научный дизайн, плавную реализацию и значительные результаты, полностью соответствующая стандартам заказчика и отрасли, которая не только создает значительные экономические выгоды для заказчика, но также предоставляет сильную поддержку для модернизации отрасли. Используя данный проект как возможность, Chuangjie & Wantai будет продолжать углублять свое внимание в области интеллектуального окрашивающего оборудования, постоянно оптимизировать технологию продукта и улучшать качество обслуживания, предоставлять высокоэффективное, экологически безопасное и интеллектуальное решение для окрашивания для более предприятий, производящих пластиковые изделия, и помогать отрасли достигать высококачественного зеленого развития.

Почему выбирают нас

* Возможность реализации проектов «под ключ»

* Индивидуальные инженерные решения

* Надежное качество и стабильные характеристики

* Соответствие международным стандартам

* Глобальная служба послепродажной поддержки

Свяжитесь с нами

Вы можете связаться с нами и проинформировать нас о ваших конкретных потребностях, а также о материалах, размерах, весах и основных условиях производства артефактов. Наша инженерная команда предоставит вам специализированные решения и конкретные предложения в соответствии с вашими потребностями.

24 часа на связь: +86-13648609994 ли менеджер +86-15275828899 менеджер лю

Предыдущий Следующий